緊跟行業(yè)發(fā)展步伐，樹立高效持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略。針對洗煤廠壓濾煤泥水分高、粘度大而造成運輸與銷售困難，存放又導(dǎo)致礦區(qū)環(huán)境污染的狀況，采用東鼎干燥滾筒煤泥烘干機提質(zhì)裝備干燥尾煤濾餅或煤泥與混煤的摻合物料，可使產(chǎn)品水分降至12%以下，并具有處理量大、熱效率高、投資少、操作簡便，經(jīng)濟效益和社會效益顯著的特點。

選煤廠的煤泥回收工藝為：煤泥經(jīng)浮選后，精煤采用過濾機回收，尾礦經(jīng)壓濾后，濾餅經(jīng)錨鏈運輸機進入矸石系統(tǒng)。煤泥進入矸石系統(tǒng)后拱倉嚴重，進入索道貨斗中，粘斗嚴重，不能徹底翻凈，影響排矸線的正常運行，制約全廠的生產(chǎn)。煤泥直接進入混煤產(chǎn)品中，因水分高、粘度大，結(jié)塊嚴重，發(fā)電廠拒收，造成銷售困難。為此，只好將壓濾濾餅單獨落地存放，而存放過程又較困難，易造成二次污染。基于這些情況，洗煤廠將部分混煤與尾煤濾餅混合干燥，干燥后的產(chǎn)品水分控制在12%以內(nèi)，既可以解決尾煤的出路，又符合煤炭的綜合利用，還具有環(huán)保效益和經(jīng)濟效益。

在煤泥單獨干燥時，入料水分在30%以下，干后產(chǎn)品水分均小于12%，滿足產(chǎn)品質(zhì)量需要，干后產(chǎn)品粒度在0~30mm之間，外觀較好。干燥機和進料機構(gòu)連成一體，物料直接落在導(dǎo)料板上，在干燥系統(tǒng)內(nèi)部增加了破碎裝置，提高了煤泥單獨干燥的可靠性；給、排料均采用特制的帶式或刮板上料系統(tǒng)、排料機構(gòu)、給料箱采用倒錐式，排料箱采用垂直箱壁，煤流暢通無阻。整個干燥系統(tǒng)保持了正常、安全、合理的工作狀態(tài)。燃料系統(tǒng)增加了爐渣破碎機、自動排灰裝置，適用于結(jié)焦性強、熱值較低的燃料，除塵系統(tǒng)采用 的多級組合除塵工藝，使環(huán)保達到要求，該系統(tǒng)即可單獨干燥煤泥，又可干燥煤泥與混煤摻合的混合物料，適應(yīng)范圍寬，降水幅度大，處理量大，熱效率高，投資少，操作便捷，為選煤產(chǎn)品降低水分提供了一項可行的保障。該技術(shù)可直接干燥浮選精煤，降低精煤水分。